電廠脫硫

　　導讀：隨著我國環保壓力逐年增大，國家排放要求進一步收緊，電廠煙氣脫硫技術也得到了快速發展。目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。電廠脫硫技術前兩期已經為大家介紹了主要的濕法脫硫工藝和干法脫硫工藝，分析了各種脫硫工藝優越性和局限性，本文為大家介紹結合了干法和濕法脫硫工藝優點的半干法脫硫工藝。

　　通過前面的介紹，大家應該對干濕法脫硫工藝都有了而基本的了解，濕法脫硫工藝主要的優點是反應速率快、脫硫率高，缺點會產生大量廢水廢液、易造成二次污染;干法脫硫工藝主要的優點是副產品為固態，利于綜合應用，但是反應速率慢，脫硫率較低的缺點十分明顯。半干法是把脫硫過程和脫硫產物處理分別采用不同的狀態反應，特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法，既有濕法脫硫工藝反應速度快、脫硫效率高的優點，又有干法脫硫工藝無廢水廢液排放、在干狀態下處理脫硫產物的優勢，是除硫工藝重要發展方向。

　　噴霧半干法

　　工藝介紹

　　工藝介紹

　　噴霧半干法是利用噴霧干燥原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發上化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發干燥，脫硫反應后的廢渣以干態排出。

　　優缺點

　　工藝流程比石灰石-石膏法簡單，投資也較小。缺點是脫硫率較低，一般為70-80%、操作彈性較小、鈣硫比高，運行成本高、副產物無法利用。國內使用較少，青島黃島電廠使用此工藝，運行存在塔壁積灰、霧化器堵塞磨損嚴重等問題。

　　爐內噴鈣尾部增濕活化法

　　工藝介紹

　　工藝介紹

　　將磨細石灰石粉用氣流輸送方法噴射到爐膛上部溫度為900~1250℃的區域，CaCO3立即分解并與煙氣中的SO2和少量的SO3反應生成CaSO4。在活化器內爐膛中未反應的CaO與噴入的水反應生成Ca(OH)2,SO2與生成Ca(OH)2快速反應生成CaSO3,有部分被氧化成CaSO4。

　　優缺點

　　優點是設備投資較小，但是在優化爐內噴鈣條件下，CaCO3熱解生成高活性CaO，雖然難以直接在爐內得到很高的脫硫率，但爐內未與SO2反應的CaO在鍋爐后部噴水增濕、水合為Ca(OH)2，低溫下可再次與SO2反應，能顯著提高系統脫硫率和鈣基吸著劑利用率，但脫硫率較一般在60%～70%。總的來看,爐內脫硫率和鈣基吸著劑利用率都不夠高，其技術經濟性能的競爭力不夠強。

　　煙氣循環流化床法

　　工藝介紹

　　煙氣循環流化床法

　　從鍋爐出來的含有粉塵和SO2的煙氣，從脫硫塔的底部經過文丘里管上升，進入塔內。生石灰在消化器內加水消化后，在消石灰倉儲存。將一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脫硫塔內與煙氣混合流動，并與煙氣中的SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。攜帶反應產物和煤灰的煙氣冷卻到稍高于露點以上的溫度，進入后面的布袋除塵器。反應產物和煤灰被除塵器處理后，通過空氣斜槽返回塔內，再次循環參與脫硫反應。在垃圾焚燒爐煙氣凈化中，在除塵器前加入活性炭末，通過多次循環，以達到脫除重金屬、二噁英的效果，脫硫灰通過倉泵輸灰至灰倉外排。由于消石灰、煤灰和反應產物多次在脫硫塔和除塵器之間循環，增加了反應時間，消石灰的作用得以充分發揮，用量減少，同時脫硫效率得以提高。

　　優缺點

　　煙氣循環流化床法脫硫效率高，對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率，是目前干法、半干法等類脫硫技術中單塔處理能力最大、脫硫綜合效益最優越的一種方法;)

　　由于床料循環利用，從而提高了吸收劑的利用率;在相同的脫硫效率下，與傳統的半干法比較，吸收劑可節省30%;脫硫產物為干灰以固態排放;可實現大型化。主要缺點是對鍋爐負荷變化的適應性差;脫硫和除塵相互影響，脫硫系統之后必須再加除塵設備，運行控制要求較高。

　　建議

　　綜合比較各種脫硫工藝，目前脫硫設備設計規程要求是大容量機組或設計煤種含硫量超過2%的機組優選濕法工藝，脫硫效率要求90%以上。200MW以下或者剩余壽命低于10年的老機組，以及設計煤種含硫量低于2%的機組，推薦采用干式、半干式或其他費用相對經濟的脫硫技術，脫硫效率要求僅為75%。具體選型根據吸收劑、水、副產品市場等因素和具體要求選取經濟效益最佳工藝。